LA GESTIONE DEL RISCHIO RESIDUO NELLE CABINE DI VERNICIATURA

Le cabine di verniciatura sono attrezzature industriali assai comuni in alcuni comparti, come quello della falegnameria o dell’automotive. Ad esse si associano molti pericoli diversi, come ad esempio l’elettrocuzione, l’inalazione di vapori e/o solventi organici, l’esposizione a sostanze chimiche pericolose, l’intrappolamento, e così via. Uno però dei pericoli certamente di cui più tener conto è quello associato all’esplosione: molte delle vernici commerciali infatti contengono sostanze volatili, che in corrispondenza della propria temperatura di infiammabilità rilasciano vapori infiammabili; il fatto di trovarsi poi all’interno di uno spazio chiuso rende ulteriormente complicato lo smaltimento di tali vapori, la cui concentrazione può aumentare sino ad entrare in quello che è il cosiddetto campo di infiammabilità, vale a dire l’intervallo di concentrazione percentuale massima e minima (cioè i limiti di infiammabilità) del vapore miscelato con un comburente (generalmente l’ossigeno presente in aria), tra i quali può avvenire la combustione in presenza di un innesco. La questione dunque è assai particolare e variegata, e per essere gestita correttamente da parte dell’utilizzatore si rende necessario seguire dei passaggi ben precisi, avendo chiaro in mente il quadro normativo che può guidare nelle scelte e nelle decisioni.

La prima informazione che l’utilizzatore deve essere in grado di ottenere si trova sul manuale di uso e manutenzione dell’attrezzatura: quali sono le condizioni operative previste dal fabbricante per l’utilizzo in sicurezza della macchina? Fondamentale è infatti ricordarsi che il fabbricante, nell’atto di progettare la macchina, individua contestualmente anche i limiti della stessa per quanto riguarda, appunto, il suo utilizzo, e riporta tali informazioni sul sopracitato manuale. Le casistiche, per quanto variabili ed eterogenee, possono essere raggruppate in alcuni macro-casi:

1. Il Fabbricante ha previsto la creazione di atmosfere esplosive all’interno della cabina

In questo caso, il fabbricante ha progettato la cabina tenendo conto del fatto che al suo interno vi potesse essere la creazione di atmosfere infiammabili, derivanti presumibilmente dall’utilizzo di vernici: egli avrà dunque adottato delle precauzioni anti-deflagrazione (ATEX) per tutta la componentistica presente nella cabina (inclusa quella del sistema di aerazione).

Questo fatto, ovviamente, non esonera l’utilizzatore da un corretto utilizzo dell’attrezzatura, conforme a quanto previsto sul manuale: nello specifico, secondo il Titolo XI del D. Lgs. 81/08, è obbligo del Datore di Lavoro effettuare la classificazione delle zone con atmosfera esplosiva all’interno della propria azienda, accertandosi che queste siano opportunamente segnalate e che al loro interno vengano utilizzate attrezzature conformi alla Direttiva ATEX di prodotto.

L’apposizione dunque della segnaletica di pericolo di atmosfera esplosiva nei pressi della cabina, assieme all’utilizzo di attrezzatura adatta ed ovviamente alla formazione del personale, costituiscono le principali misure di prevenzione che possono essere attuate per la corretta gestione del rischio residuo.

2. Il Fabbricante ha previsto l’utilizzo di vernici infiammabili, ma NON ha previsto la creazione di atmosfere esplosive all’interno della cabina

In questo caso, il fabbricante ha progettato la cabina senza prevedere la formazione di atmosfere esplosive: sta ovviamente all’utilizzatore impiegare la macchina coerentemente con questo vincolo. Chiaramente, l’opzione in grado di azzerare del tutto il rischio in questo caso è quella di utilizzare vernici ad acqua, e dunque non infiammabili, ma non sempre questo è possibile. In generale, la soluzione adottata in situazioni di questo tipo prevede un’aerazione forzata della cabina, attraverso la quale viene garantito un adeguato ricambio d’aria all’ambiente che permette di rimanere costantemente al di sotto del limite inferiore del campo di infiammabilità. Attenzione però: ciascuna cabina deve essere caratterizzata dal proprio circuito di aerazione, il quale dovrà avere potenza e geometria (a seconda che si tratti di vapori leggeri o pesanti rispetto l’aria) ben precise; nell’analisi documentale è bene dunque accertarsi che la cabina di aspirazione sia prevista dal fabbricante della cabina stessa, altrimenti sta all’utilizzatore impiegare un altro sistema, proveniente verosimilmente da una terza parte, assumendosi però così la responsabilità dello stesso (e senza, molto spesso, svolgere i diversi calcoli necessari per il dimensionamento). A tutto ciò c’è da aggiungere un ulteriore aspetto: all’interno della cabina non si formerà un’atmosfera esplosiva, ma lo stesso non vale per il condotto d’aspirazione e per l’eventuale filtro, i quali dovranno essere dettagliatamente analizzati prima di poter fare considerazioni in merito. Per queste ragioni, in questi casi, si sconsiglia fortemente un assemblaggio da parte dell’utilizzatore, e si ritiene assai migliore procedere con un acquisto dell’attrezzatura in blocco, comprensiva di tutte le sue diverse parti necessarie al funzionamento.

3. Il Fabbricante ha previsto specifiche condizioni di utilizzo per la cabina che NON comportano la formazione di atmosfere esplosive

Questa casistica si verifica meno sovente per attrezzature più moderne, però è comunque possibile ancora imbattersi in essa e pertanto ne discutiamo.

Il fabbricante di queste cabine NON ha tenuto conto della possibile presenza di atmosfere esplosive, né all’interno della cabina stessa né lungo il condotto di aerazione, e dunque sta all’utilizzatore stesso rispettare questo limite. In genere, le misure di prevenzione indicate sul manuale riportano una temperatura massima di utilizzo, e affianco la raccomandazione di utilizzare esclusivamente vernici con temperature di infiammabilità inferiori a quella, appunto, di esercizio; l’informazione relativa alla temperatura di infiammabilità di una vernice può essere reperita dall’utilizzatore visionando la sua scheda di sicurezza, e nello specifico consultando il punto 9 della stessa.

Si tratta, come si può osservare, di misure di prevenzione di carattere puramente gestionale: un errore umano nell’utilizzo della vernice o nell’impostazione della temperatura di esercizio potrebbero infatti rendere il tutto vano; per questo motivo si ribadisce l’assoluta necessità nel formalizzare correttamente una procedura di utilizzo della cabina, sulla quale poi informare i diversi addetti.

Questi tre esempi non hanno la pretesa di trattare tutte le possibili casistiche che si possono verificare nella gestione del rischio residuo di una cabina di verniciatura, ma allo stesso tempo riescono a fornire degli spunti di validità generale: la consultazione della documentazione tecnica di una nuova attrezzatura, la corretta gestione del rischio residuo a seguito di una valutazione specifica del rischio, la formazione e l’informazione degli addetti. I principi cardine da seguire per garantire la giusta sicurezza in azienda.